一、 法规背景与核心要求

欧盟GMP附录1（2022）为无菌传递设定了明确的框架和严格的标准。其核心思想在于，任何进入A级或B级洁净区的物料、设备和组件的传递，均应通过单向过程完成，并优先考虑灭菌处理。理想的方式是使用嵌入墙壁的双端灭菌器（如双门高压灭菌器或除热原烘箱/隧道）。当传递物品无法进行灭菌时，必须采用经验证且能达到同等防污染效果的方法，例如有效的传递消毒流程、用于隔离器的快速传递系统，或针对气体/液体的除菌级过滤器。

法规特别强调，应通过高能力的传递技术或经验证的系统，将生产过程中因物品进出所带来的污染风险最小化。对于已灭菌并密封包装的物品，在传入A级区时，需采用经验证的方法（如气闸或传递窗），并同时对包装外表面进行消毒。快速传递端口技术也被视为一种值得考虑的方案。所有这些要求都指向一个共同目标：在物料传递的全过程中，构建并维持一道可靠的无菌屏障，杜绝污染引入。

二、 无菌传递系统的技术分类与选择逻辑

由于人员被认为是洁净环境中最大的潜在污染源，因此自动化、最小化人工干预的传递过程是必然趋势。为了实现安全、无菌的物料进出屏障系统，业界开发了多种技术方案，这些方案要么在传递过程中集成有效的净化步骤，要么能够安全引入预灭菌的组件。

选择最合适的传递方法，主要取决于待传递物料的性质和技术偏好的传递特性。从技术维度，现有系统可基于三个关键判别因素进行区分：

• 连续传递 vs. 批次传递：对于需要大量物料连续、即时投入生产的场景（如初级包装材料的供给），需采用连续传递系统（如隧道式系统）。而对于按需使用的物料，则适合批次传递方式（如使用传递舱或RTP容器）。
• 传入 vs. 传出：物料进入隔离器和从隔离器中取出是同等重要的两个传递方向，均要求安全、可靠、高效。某些系统（如鼠洞、部分传递舱）可双向工作，而另一些（如特定设计的传递端口）可能仅适用于单一方向。
• 集成净化 vs. 无净化：传递过程可以集成在线净化步骤（如使用H₂O₂），也可以依赖传递前已完成灭菌的载体（如预灭菌的一次性袋子、经过湿热灭菌的传递容器）。

• 包装材料：如即用型（RTU）注射器、西林瓶、卡式瓶。
• 液体：如待灌装的药液、缓冲液等。
• 成品：已完成灌装和密封的最终产品。
• 其他物料：如工具、设备、耗材、样品或废弃物。

为了给用户提供快速选择合适传递系统的可视化指南，Aseptic Transfer Advisor (ATA) 整合了上述逻辑于下图。该图谱涵盖了从电子束隧道、过氧化氢隧道到快速传递端口、物料传递隔离器等多种主流解决方案，并能根据特殊需求进行定制化扩展。

三、 典型应用场景与技术方案深度剖析

1. 包装材料的传递：以RTU注射器为例

RTU初级包装的需求近年来显著增长，其无菌性至关重要。将这些已灭菌密封的单元安全、连续地传入A级灌装区，是灌装线的首要步骤。目前用于RTU包装外表面净化/灭菌的主要主流技术有以下几种，这些技术在往期的文章中也多有介绍：

• 无接触传递（NTT）：依赖双层无菌包装，在去除外层包装（脱包）时依靠气流保护，本身不进行主动微生物灭活。

• 脉冲光/紫外隧道：利用高强度脉冲光进行表面净化，可实现约3-4个对数级的微生物降低。

• 过氧化氢（H₂O₂）隧道/气闸：通过汽化H₂O₂进行净化，可实现＞6个对数级的微生物降低。

• 电子束（Ebeam）隧道：利用高能电子束进行照射，在25 kGy的标准剂量下可实现高达12个对数级的微生物杀灭，达到表面灭菌水平。

2. 液体的传递：

在隔离器或RABS内进行液体物料的配制或灌装时，需要解决液体穿过不锈钢或玻璃屏障的无菌连接问题。常见的就三种解决方式：

• 预灭菌的一次性连接器端口, 比如AT-Port™、SART System™等；

  

• 采用在线蒸汽灭菌（SIP）的固定管道系统；

  

• 配有RTP接口的内置有灌装装置的一次性袋式系统。

3. 成品的传出：

对于高产量的灌装线，成品的连续传出与包装材料的连续传入同样重要，最常见的方式就是“鼠洞”。

“鼠洞”是隔离器壳体上的一个开口，专门用于物料在不同压力区之间或向隔离器外的连续传输。（参考文章：无菌隔离器上的“鼠洞”）其维持无菌状态的核心在于建立并维持一个从高级别区向低级别区的稳定压力梯度（压力层流）。为了最小化由开口导致的洁净空气流失，通常采用与容器尺寸匹配的开口，或设计成在单个容器通过后能暂时关闭的机构。在隔离器整体进行H₂O₂净化时，鼠洞可以通过充气密封实现压力密闭。

4. 其他物料（工具、耗材）的传递

此类传递通常是批次式的，且物料种类、尺寸和形状多样。

• 物料传递隔离器：这是一种独立的小型隔离器，通常位于较低洁净级别（如C级或D级）区域，与主生产隔离器相邻。待传递的物料在其中经过一个经验证的H₂O₂净化循环。净化完成后，物料通过快速传递端口（RTP）容器，从物料传递隔离器直接、无菌地转移到主生产隔离器内部。
• 物料传递舱：一种带有互锁门的腔体，用于在不同洁净级别的房间之间传递物料。舱内可配备自动化的表面净化系统（如H₂O₂）。其内部采用单向气流，空气排出后不回用。根据传递物料的体积，传递舱有从小型传递窗到大型房间式传递舱等多种规格。例如，在无菌检查用隔离器上，物料传递舱是实现样品和用品反复进出的标准配置。
• 其他方案：还包括使用预灭菌的无菌传递袋进行粉末、胶塞等物料的传递，以及使用无菌线性传递系统或小型RTP容器处理废弃物或小件物品。

四、 关键考量与结论

无菌传递系统的选择与应用，绝非简单的设备选型，而是一个需要综合考量技术、法规和实际生产的系统工程。

首先，验证是基石。无论是传递过程的完整性、净化/灭菌程序的有效性（如H₂O₂浓度分布、电子束剂量均匀性），还是无菌连接操作的可重复性，都必须通过充分的验证来证实。附录1反复强调“经验证的方法”和“应被证明有效”，这为所有传递操作设定了底线。

其次，清洁是先决条件。对于任何包含化学或生物净化步骤的传递系统，其效力的发挥都建立在物品表面预先清洁的基础上。残留的有机物、颗粒或盐分可能屏蔽微生物，使净化剂无法发挥作用。因此，传递前的清洁程序与净化程序本身同等重要，必须纳入完整的污染控制策略。

再者，人员因素始终是核心。尽管现代传递技术极大地自动化、标准化，将人为干预和差错风险降至最低，但系统的设计、安装、验证、操作和维护都离不开人员。操作人员的无菌意识、对规程的理解和执行力，最终决定着这些先进技术能否在实践中发挥出应有的效能。

最后，没有“放之四海而皆准”的最佳方案。世间安得双全法，每种方案都有其两面性，不要只听好处，而不去了解它的制约短板。选择何种系统，必须基于对特定产品、工艺、产能、现有设施和风险评估的深入分析。

综上所述，在欧盟GMP附录1的推动和行业对更高无菌保证水平的不懈追求下，无菌传递技术正在不断发展和完善。从高效的连续隧道灭菌系统到灵活的无菌连接端口，从经典的鼠洞压力控制到智能化的物料传递隔离器，多样化的技术方案为制药企业提供了丰富的选择。成功的关键在于深入理解各项技术的原理与局限，紧密结合自身工艺需求，在健全的污染控制策略框架下，进行科学的评估、验证和持续管理，最终构建起一道坚不可摧的无菌传递屏障，为患者的用药安全提供坚实保障。

作者：Shengyi 

来源：拾西

公众号日期：2025年12月5日